【中國幕墻網】進入二十一世紀，我國的
鋁加工產業取得了突飛猛進的發展。十年時間里，快速增長的市場需求，豐厚利潤的利益驅動，國家層面的產業支持，引發了鋁加工業的爆發式增長，造就了鋁加工業的十年輝煌。
僅以“十一五”期間為例。統計顯示，五年時間里，國內鋁加工產量增長迅速，盡管受到全球金融危機的沖擊，年平均遞增幅度仍然達到了25.6%。“十一五”初期，國內鋁加工材總產量就達到了879萬噸，一躍成為全球第一的產量大國，“十一五”末年總產量更是達到了2026萬噸，相當于“十一五”初年產量的2.3倍，如果將剩余產能和在建產能計算在內，預計總產能將達到2500萬噸。就發展速度和產業規模而言，中國早已雄踞全球鋁加工的霸主地位。
一路高歌，也伴著一路的探索與艱辛。自從2006年國內鋁加工產量“追日趕美”之后，鋁加工產業的發展就好似一路路演，既迎來了國人的自豪和世人的贊嘆，也讓許多人投來了質疑的目光：投資過熱、大而不強、自主創新不足、缺乏核心競爭力等種種議論，一直不絕于耳。這些，雖然沒有止住急速擴張的腳步，但也足以觸發了行業更多理性的自省。
轉變增長方式，提高發展質量，這些年中央一再發出引導產業發展的強音。政府的導向，人們的質疑，行業的自省，引導鋁加工產業開始艱難轉身。
“村村點火，處處冒煙”，是當初人們對鋁加工大干快上火熱場面的形象比喻。在由此而引發的產業自身調整中，低水平建設、盲目無序擴張的情況得到遏制；企業間的收購、兼并、重組，無疑是一次洗牌，使一些不適合鼓勵發展的小企業要么被兼并，要么被淘汰。有關方面調查，“十一五”期間，全國有數十家小鋁加工企業被重組或被擠出行業，新的產業秩序逐步建立了起來。
加快推動產業升級，是業內專家的一致呼聲，也是產業發展的必然要求。產業升級，最外在的、直接的、迫切的就是推動產業整體技術裝備水平的提升，與世界一流水平對標，盡快縮短差距，與產業大國的地位相稱。
率先扛起這桿大旗的，是素有民族鋁加工業脊梁之稱的中鋁西南鋁業（集團）有限責任公司。在產業發展大潮中，西南鋁走在了前面，借助雄厚的實力，一條條堪稱世界一流的現代化
生產線在此相繼建設投產。其中，（1+4）
熱連軋生產線，2機架
冷連軋生產線，是堪稱具有里程碑意義的重大工程，這兩條令許多老鋁加工人夢寐以求的連軋巨龍，開創出了軋制技術的新時代。
此后一輪又一輪的發展浪潮，推動鋁加工產業整體裝備實現了質的跨越。寬幅
鑄軋生產線，CVC
冷軋生產線，多機架、單機架鋁熱連軋生產線，雙機架鋁冷連軋生產線，超薄寬幅
鋁箔軋制生產線，一流的中厚板生產線，系列的精整和檢測配套生產線，大規格、大斷面、大功率正反向擠壓生產線，在各大鋁加工企業中陸續建成投產。據不完全統計，僅“十一五”的五年時間里，全國共上馬具有世界一流水平的平軋、擠壓生產線上百條，整體裝機水平直抵世界前沿。在產業技術裝備的加快升級中，除西南鋁業、東北輕合金、廈順、華北鋁業這些國有和外資企業外，后起的江蘇鼎盛，山東南山、魯豐，遼寧忠旺，河南明泰等眾多地方和民營企業不讓須眉，在速度、定位和規模上，大有后來居上之勢。
另一方面，在政策導向和來自市場競爭的強力推動下，產業技術進步的步伐明顯加快。通過多年的研究、開發和引進，突破了很多關鍵工藝技術難題，傳統的鋁加工工藝技術被打破，先進的連續鑄軋、冷軋、熱軋、冷熱連軋、精軋、擠壓等鋁加工技術被廣泛采用，具備了開發生產各種高端
鋁材的能力，完全依賴進口的局面從此改變。從“十五”到“十一五”，我們從進出口統計中可看出端倪：“十五”期間，國內出口鋁材以50%的速度呈快速增長趨勢，但多半是中低端產品，高端鋁箔、高精鋁
板帶、大規格工業
型材等則主要依賴進口；到“十一五”，出口繼續保持增長勢頭，但高端鋁材出口上升了3個百分點，進口卻降低了5個多百分點。統計數據令人欣喜地勾畫出了產業技術進步的軌跡。
這期間，比較有代表性和說服力的是，像電力電容器行業所用0.005mm以下超薄鋁箔、對沖制性能要求很高的制罐坯料、高檔CTP印刷版板基、軌道交通和各種工業用大規格復雜截面型材、航空航天所需的特殊合金鋁材等高端產品，對工藝技術、技術裝備、產品性能都有極其嚴格的標準和要求。通過工藝攻關和技術研發，很多企業都已形成穩定生產能力。
據統計，國內鋁加工行業自實施專利以來的近500項有自主知識產權的專利中，大部分是“十一五”期間取得的，很多新技術和新產品填補了產業空白。鋁加工產業在自身技術進步的同時，對下游產業也產生了巨大的推動作用。
鋁加工產業布局，一直是一個備受關注的話題。受經濟發展和其它歷史原因影響，國內形成了“南重北輕”、“東多西少”的產業布局。廣東省一直是鋁材生產大省，產量占到國內總產量的30%左右。長三角的江蘇、浙江和上海，平軋加工也較早形成了產業集群優勢。畸輕畸重的產業格局一段時間內制約了產業發展。這些年一個向好的勢頭是，環渤海的山東、中原省份河南異軍突起，相繼成為鋁加工大省；西北的重慶、青海、甘肅，借助政策支持和憑借資源能源優勢，也呈現出跨越發展之勢；福建、河北、遼寧、
黑龍江，也形成了一定的產業規模，初步建立起了貼近市場、依托資源、布局相對均衡的產業新格局。
毋庸置疑，鋁加工產業的發展，是中國經濟快速崛起的縮影，已成為民族工業發展中一道亮麗的風景。但同時，中國還不是真正意義上的鋁加工強國。客觀評價我國鋁加工業現狀，只能說完成了從“大而不強”向“由大漸強”的轉變，還有很長很艱難的路要走。
這些年來，產業自主創新能力不足，一直讓業內人士引以為憂。事實上，我國鋁加工在核心技術上，對外依存度很高，很多新技術新產品，都是先一步在國外問世，我們的研發多半是“慢半拍”或“慢一拍”，亦步亦趨，有的只好奉行“拿來主義”，慢慢消化吸收，缺乏主導和引領新技術、新產品創新的能力，一步之差，百里之遙，喪失了大好的發展先機。
開發性研發如此，基礎性工藝技術研究亦如此。不能否認，在技術進步的同時，鋁加工生產工藝、軋制技術等基礎性研究方面，我國也存在差距，國內企業科研投入普遍不足，設有技術研發中心的少之又少，致使許多企業產品質量在線控制不穩定的問題依然突出，到現在，一些特殊合金、特殊工藝、特殊性能的鋁材國內一直無法生產。現在，鋁加工正在向低能耗、短流程、高效率方向發展，我們高端領域以及航空航天工業所需各種尖端
鋁合金材料自給率一直不足，前沿技術研發方面壓力更大。就產業技術裝備而言，我國先進裝備基本上都從德、法、英、意、日等發達國家引進，不可謂不高，但受工藝技術限制，達產不達標、達標不達產的“大馬拉小車”問題比較突出，這已是許多企業難以解決的痼疾。
此外，產業生產效率不高，也一直是備受詬病的主要原因。勞動生產率，是建設鋁加工強國的重要標志。據業內人士調查，美鋁瓦里克公司和諾威力公司，勞動生產率和人均銷售收入，分別是我們平均水平的10倍和8.5倍，這說明我們的差距很大。同樣，向低能耗、低污染方向發展，也面臨相當大的壓力，我國鋁加工材單位能耗為美國、日本、德國的3倍以上，尚有70%產能的廢棄排棄物未達到歐-Ⅲ標準。
眾說紛紜的產業布局問題，應該是從戰略層面考慮的問題。搞區域性產業集群化，有好處，也有弊端。珠三角、長三角地區，鋁加工產業集中度很高，但遠離區外市場，也給資源、能源和環境帶來了壓力。具有資源和能源優勢的西北，發展鋁電和加工一體化的趨向明顯，符合適度延長產業鏈的產業引導政策，但受技術和遠距離的市場制約，不適宜大規模發展鋁精
深加工。東北地區還有發展空間，應該列為鼓勵發展的范圍。就產業布局而言，還是貼近市場、依托資源、散點布局、綜合考量為好。
另外，做大做優幾個民族品牌，是業內人士長期的期盼，像西南鋁業集團、東北輕合金公司、山東南山集團等，應發展成美鋁、加鋁那樣的大型跨國公司，成為能與世界大公司抗衡的民族旗艦企業。企業規模上也不宜一律做大，多數的企業要做專做精，努力打造出合理的現代化鋁加工工業體系。如此種種，鋁加工產業未來發展上仍然路途維艱、任重道遠。
走新型產業化道路，轉變增長方式，提高核心競爭實力，是由鋁加工大國向鋁加工強國邁進的必由之路，這是一個不斷矯正、循序漸進的過程。祝我國鋁加工產業在發展中一路走強、一路向好。【完】
