導致鋁型材氧化膜顏色不均的三個原因分析

　　導致鋁型材氧化膜顏色不均的三個原因分析：

　　(1)鋁型材工件面積過大，操作時在槽內擺動過大，邊緣和中心部位與溶液的接觸、更新、交換有過大的差異，從而導致氧化膜色彩不一致。.預防方法：鋁型材氧化時工件擺動的幅度要小，靜處理也可以，但當溶液溫度過低時容易出現地圖狀花斑，顯得不自然。

　　(2)包鋁型材加工時部分包鋁層遭到破壞，被切削掉，外層包鋁屬優質鋁，被包的內層是雜鋁，兩種鋁質差異較大，故氧化后出現“良癜風”似的斑點。這一現象客戶往往不會太理解，廠家要多做解釋工作，說明原委，以免引起誤解。

　　(3)氧化工藝操作方面問題：

　　①工件堿蝕處理不徹底，局部處原始氧化膜、污物未能除盡;

　　②堿蝕后沒有當即進行出光處理，工件表面仍呈堿性;

　　③工件在傳遞過程中接觸過異物。

　　當遇有膜層色彩不均勻時要從多方面去尋找原因，采取針對性措施予以解決。

　　由堿蝕液中鋁離子積聚過高引起故障一位讀者來電詢問工件經堿蝕后難以獲得導電氧化膜的原因，經對導電氧化膜難以形成的諸多因素排除之后，考慮到堿蝕液中是否有過高鋁離子問題，對方說堿蝕液很稠。但堿蝕速度不快。當時筆者建議更換堿蝕液，因為堿蝕液使用時間過長之后會積聚過多的鋁離子，鋁離子在工件表面較難洗脫，從而影響鋁件表面與導電氧化溶液的接觸，從而影響到氧化膜的形成。另一建議是若當時無條件更換堿蝕溶液，可將堿蝕后的工件經熱水漂洗后立即在流動水中漂洗，然后再在含有氫氟酸的濃硝酸中出光，然后經充分漂洗后進行導電氧化處理。后該讀者來電話說堿蝕后用熱水洗燙效果很好。筆者經驗是，在熱水中洗燙后迅速離開熱水并當即浸入流水中，防止工件干化后因遭到氧化而影響到導電氧化膜的形成。