1 前言
在生產彎鋼化玻璃時一般將鋼化工藝過程分為三個方面：加熱、冷卻和成型，以下對工藝參數的分析和探討也主要圍繞這三個方面。
2 玻璃加熱控制的工藝參數設定
2.1 加熱爐上部溫度與下部溫度的參數設定
爐溫的設定主要依據玻璃的厚度，玻璃的鋼化溫度隨玻璃厚度的增加逐漸降低。需要鋼化的玻璃越厚，溫度就要越低;玻璃越薄，溫度的設定就要相應的越高。玻璃鋼化時必須要求玻璃自身達到半塑性的狀態，這樣才能消除玻璃內部的殘留應力。平板玻璃（詞條“平板玻璃”由行業大百科提供）的鋼化溫度為630℃左右，也就是說玻璃在進行風冷鋼化時，自身的溫度必須達到630℃，對于鋼化爐加熱段上部與下部溫度的設定，最終目的要使玻璃達到上表面與下表面的溫度一致，其具體的設定可參考表1。
在鋼化生產10mm 以上的厚玻璃時，如果加熱溫度控制不當，在玻璃進行風冷時，容易發生玻璃掉角的現象，特別是邊部有孔的玻璃。出現此類問題時，就要考慮玻璃的加熱溫度設置的合理性，如果溫度設置過高或玻璃加熱過快，就會導致厚玻璃掉角現象的發生。
2.2 加熱時間參數的設定
加熱時間的設置在依據玻璃厚度的同時還要參考玻璃的規格大小、顏色、開口狀態以及玻璃的成型狀態。對于加熱時間的合理設定，首先要考慮玻璃的厚度。鋼化爐的加熱功率是一定的，理論上玻璃的加熱時間為每毫米厚度玻璃約40s～45s，但是如果玻璃上有鉆孔或開口，加熱時間可增加2.5%～5%;對于15mm、19mm 玻璃加熱時間可增加5%～15%;另外，玻璃的版面越大，加熱時間在此基礎上應相應的延長。
2.3 加熱平衡的開啟與關閉
一般鋼化爐的加熱段都具有此項功能。玻璃在加熱爐內的加熱是由三種途徑所完成的，分別是輻射、對流和熱傳導。加熱平衡的開啟可以提高加熱爐內空氣的流速，改變爐內空氣的流動狀態，提高對流加熱的效率，使加熱爐內各個區域的溫度相對更加均勻。對于大面積的封閉玻璃在實際生產中開啟對流加熱，一方面可以提高玻璃加熱的速度，另一方面有助玻璃表面各個區域加熱更加均勻。對于玻璃中間開洞的，有時需要對加熱爐內的區域溫度進行微調，這時建議關閉加熱平衡。
2.4 區域溫度微調的設定
一般鋼化爐加熱段的溫度調整都具有此項功能，可以實現對爐內的局部溫度的微調。在實際生產當中，在生產彎鋼化玻璃時，應適當增加出爐端靠近爐門處的溫度。
2.5 玻璃熱擺速度的設定
熱擺的速度對玻璃的均勻加熱會有影響，不合理的熱擺速度會影響鋼化玻璃的平整度和鋼化效果，導致玻璃鋼化后出現輥道印痕和鋼化后的碎片不均勻，同時不利于玻璃的均勻加熱。玻璃在加熱爐內進行熱擺運動的過程，同時也是玻璃與傳輸輥道之間熱交換的過程，玻璃在爐內的擺動速度加快，可以增加玻璃與傳輸輥道的熱傳導面積，一定程度上可以提高玻璃的升溫速度。另外，由于玻璃的厚度越薄，玻璃自身的升溫速度就越快，對風冷鋼化時玻璃自身溫度要求越為嚴格。為了使玻璃表面各區域均勻受熱和實現良好的鋼化效果，這時必須相應增加玻璃在加熱爐內的熱擺速度;玻璃厚度越厚，玻璃自身的升溫速度相對較慢，可以相應的降低玻璃的熱擺速度，例如生產5mm 厚度的鋼化玻璃時設定的熱擺速度為220mm/s，那么在生產6mm厚的鋼化玻璃時，可適當降低玻璃的熱擺速度為200mm/s。
2.6 玻璃長度的設定
所有水平鋼化爐在生產時都需要對玻璃長度參數進行設置，玻璃在爐內的位置完全取決于玻璃長度參數的設定，此項參數的設定應該按照玻璃的實際長度尺寸進行設定。如果玻璃長度參數設定過長，會使玻璃在加熱爐的往復運動距離縮短。
2.7 空爐時間的設定
空爐時間的合理設定不容忽視，一般鋼化爐都具有顯示加熱爐內各個區域溫度的功能，如果加熱爐內的某個區的熱消耗超過加熱效果，這個區域內的溫度就會出現下降的現象。一旦加熱爐出現超負荷的現象，就有可能導致玻璃在冷卻段破碎，通過查看加熱爐內各個區域的溫度顯示，就可以掌握爐內各個區域的溫度情況。空爐時間的設定以上片玻璃出爐后，加熱爐內溫度恢復到溫度設定值為基準。
3 玻璃冷卻過程工藝參數的設定
3.1 出爐速度的設定
玻璃出爐速度的快慢對玻璃在進行風冷淬火（詞條“風冷淬火”由行業大百科提供）時自身的溫度造成的影響很大。出爐的速度越慢，玻璃在傳輸至風冷段過程中的熱量損失就越多。由于玻璃的厚度越薄，對風冷淬火時的溫度要求越嚴格，所以出爐速度的設定主要應該依據鋼化玻璃的厚度和玻璃版面的大小。鋼化玻璃的厚度越薄，出爐的速度應當越快，例如在生產5mm 厚的鋼化玻璃時，出爐的速度最好設定為500mm/s，而在生產6mm的鋼化玻璃時，可以適當地降低玻璃出爐時的速度，玻璃出爐時的速度設定為450mm/s 即可。
在考慮玻璃厚度的同時，對于出爐速度的設定也要參考玻璃版面的大小，例如：在做平鋼化大版面的玻璃時，出爐速度設定不當會導致玻璃在吹風時出現裂紋或炸口，這是由于版面過大，出爐速度慢，導致玻璃前后端冷卻不一致造成的。
3.2 玻璃冷擺速度的設定
冷擺速度對玻璃的均勻冷卻有影響，不合理的冷擺速度，會導致玻璃鋼化后的碎片不均勻。玻璃的厚度越薄，對鋼化時的風壓要求越嚴格，為了使玻璃表面各區域實現良好的鋼化效果，這時需要增加玻璃在風冷段的冷擺速度，玻璃厚度越厚，可以相應的降低玻璃的冷擺速度，例如生產5mm 厚度的鋼化玻璃時設定的冷擺速度為250mm/s，那么在生產6mm 厚的鋼化玻璃時，可適當降低玻璃的冷擺速度為200mm/s。
另外，在生產彎鋼化玻璃時，對于冷擺速度的設定還要考慮玻璃的成型弧度，成型的半徑小，冷擺的速度要相對快一些;成型半徑大，速度可以相對慢一些。
3.3 鋼化時間與冷卻時間的設定
玻璃在風冷段的冷卻工藝分為兩部分，分別是急冷段和冷卻段。鋼化時間是玻璃從加熱爐內進入風冷段后的急冷吹風時間。鋼化時間區別于玻璃的冷卻時間，鋼化時間對玻璃的鋼化程度起著重要的作用。急冷時間段是玻璃表面應力形成的過程，鋼化時間的設置主要依據玻璃的厚度，厚度越厚，玻璃的鋼化時間相應的越長。冷卻時間包括鋼化時間，冷卻的主要作用在于降低出爐后玻璃的表面溫度，玻璃出爐后必須要將溫度降低到手可以接觸的溫度, 不同厚度玻璃的鋼化時間與冷卻時間的設定可參考表2。
3.4 鋼化風壓與冷卻風壓的設定
鋼化風壓是鋼化工藝參數中最為重要的參數之一，鋼化風壓對玻璃的鋼化程度與鋼化效果有直接的影響。鋼化風壓的設定一方面要依據玻璃的厚度，玻璃的厚度越薄，對鋼化風壓的要求就越高，鋼化風壓設置過大會導致玻璃自爆機率的升高;另一方面也要參考玻璃的顏色、玻璃的開孔、開槽狀態。鋼化風壓的調節可以在計算機上進行控制，但上風柵的風壓與下風柵的風壓調節一般需要對上下風路中心位置的導流板進行調整。導流板位于上下風路的中心位置，用來調節上風柵風壓與下風柵風壓的大小，向上調是加大上風柵的風壓減小下風柵的風壓，向下調是加大下風柵的風壓減小上風柵的風壓。冷卻風壓的主要作用是降低鋼化后玻璃的溫度，對玻璃的鋼化程度不會產生影響，不同厚度玻璃的急冷風壓和冷卻風壓，可參照表3。
3.5 風柵間距參數的設定
玻璃在風冷段進行冷卻時，風柵與玻璃之間的間距，對施加在玻璃表面的風壓將產生影響，當風壓一定時，風柵與玻璃之間的間距變小，施加到玻璃表面的風壓將相對增大，其碎片數量、機械強度和安全性能都會得到提高;反之，如果風柵與玻璃之間的間距增大，施加到玻璃表面的風壓將相對的減小，玻璃鋼化后表面獲得較小的應力，其碎片數量、機械強度、安全性能就會相對較差;當鋼化時的風壓不變時，一定程度上可以通過調節風柵與玻璃之間的距離來達到調節鋼化玻璃質量的目的，但也不能一味的調低風柵與玻璃之間的距離，距離過小將增加鋼化后玻璃表面出現應力斑的可能。不同厚度的玻璃的風柵與玻璃之間的距離調節范圍可參照表4。
4 玻璃成型工藝的參數控制
4.1 吹風延時參數的設定
吹風延時是制做彎鋼化玻璃時需要設定的一個工藝參數。在制作彎鋼化玻璃時，必須要等到玻璃成型后才能吹風，吹風延時長，玻璃軟態時在風柵里的往復時間就越長，玻璃的弧度會好，但同時容易造成玻璃在風冷段的破碎，不能滿足要求。此項參數的設定要參考玻璃的成型弧度和玻璃最終鋼化后的碎塊。
4.2 提弧速度參數的設定
在生產彎鋼化玻璃時，需要對提弧的速度進行設置，它是指玻璃進入風柵后，風柵由平變彎的速度，其設定的原則是成弧半徑小、玻璃厚度薄要求快一些;半徑大、玻璃厚要求慢一些。提弧速度的設置可以參考表5。
5 結束語
不同的鋼化爐雖然參數操作系統與參數控制方式不同，但筆者通過多年對不同廠家和不同型號鋼化爐的接觸和實際操作，認為鋼化爐控制參數及控制工藝基本相同。要想熟練的掌控鋼化玻璃的生產工藝，成為一名合格的鋼化工藝人員，必須對這些參數作用、設定依據、相互關系進行熟練的掌握，只有這樣才能保證鋼化玻璃優質高效的工藝質量。
