“一模多孔”擠壓技術研討 專家分享經驗心得

　　【中國幕墻網01月08日消息 記者kiko】隨著鋁型材工業的不斷現代化，只有一孔的擠壓模具逐漸不能滿足生產的需要了，鋁型材企業與模具制造商紛紛上馬研發“一模多孔”技術的項目，卻往往得不到理想的效果，現今為止，能應用到生產的最多是一模兩孔，對于一模三孔、一模四孔……尤其是“一模多(奇數)孔”技術非常難以實現。

　　為解決鋁型材“一模多孔”擠壓技術的瓶頸問題，提高鋁擠壓行業的生產效率，在2008年12月29日下午，南海區鋁型材行業協會技術專家委員會聯合南海有色金屬創新中心，舉辦召開“鋁型材‘一模多孔’擠壓技術研討會。  


    研討會上，專家們就模具設計、開發、生產和維護保養方面的經驗與心得，紛紛向與會企業代表分享。會議一致認為：

　　一、在“一模多孔”的模具設計方面，為取得優化效果，擺放多孔時，需要考慮鋼材的強度，避免孔間距過大或過小，在堅持布局對稱的基礎上，建議孔是橫放形式，確實需要上下布局時，則需要孔錯開一些。當然，對于“一模多(奇數)孔”技術，以及多孔上下布局造成的擠壓型材刮花，到現在為止，模具制造商還沒有具體的解決方案。  

　　二、在制造模具時，建議使用進口鋼材，而選擇國產鋼材時盡可能采用大鋼廠的電渣鋼進行二次鍛打加工，可提高模具整體性能。加工模具過程中，分流孔和焊合室最好采用CNC加工中心，以能達到相應的精度，而型腔則可采用慢走絲切割，保證工作帶的垂直度、平行度及光潔度。  

　　三、采取先進的鋁型材模具擠壓成形仿真技術，用虛擬試模來減少甚至取代實際生產中的反復試模過程，能大大縮短了較長的實物試模時間、節約了大量的實物試模開支以及耽誤生產所造成的花費。建議企業可以考慮自身的實際情況，來投入運用這種先進的技術。

　　四、鋁型材生產是一個系統工程，要成功實現“一模多孔”技術，達成提高擠壓成品率及生產效率、增強出材穩定性的目的，除了要注重擠壓機與模具質量之外，同時還建議購置先進的配套設備，如配置有雙牽引機帶飛鋸的機臺，模具、鋁棒加熱爐等設備。

　　五、在擠壓工藝方面，建議模套和模具一起加熱，加熱溫度在440-480℃之間為宜，一般2000噸以上擠壓機模具加溫最好采用一模一爐的加溫形式，防止新添加模具冷態吸熱影響。另外，建議鋁棒加熱溫度為470-490℃，擠壓筒溫度為380-430℃，擠壓速度在8-30m/min之間適宜。擠壓過程中，建議采用的液氮冷卻模具技術，同時，出料口處及出料架中間最好使用專用支架和石墨條將料直接間隔，避免出料時相互擦傷。

　　六、注意模具的維護保養工作，避免模具疲勞工作。為提高模具上機使用壽命，減少換模次數，避免單一品種為保證生產量而多開模數量，建議配備一款德國產的真空氮化爐，此種真空氮化爐的工藝在部分企業得到了實際應用，使工廠備模數量減少30%～50%，產生效果良好，經真空氮化后，模具上機時間長，而且堅硬、耐磨，很少出現擠壓線紋。另外，注意模具使用后的清潔和保養工作，建議有條件的企業購置進口的噴砂機，可高效清洗模具，清潔后最好能做到將模具真空套裝入袋、倉庫儲存恒溫恒濕保管，以防模具氧化。


　　參加本次研討會的有南海區鋁型材行業協會技術專家委員會的盧繼延主任、吳錫坤副主任，廣東興發鋁業有限公司黃珍媛博士，以及15家企業的32名代表。會議上專家、企業技術人員共聚一堂，共同研討模具技術，反應熱烈、探究深入，尤其是互動環節，更是代表們加深模具知識學習的有效途徑。

　　總的來說，“一模多孔”技術是一個必然發展趨勢，它可實現一機代替多機，節能、節人、節地、節成本，效率極高。國外已經有一孔擠10～20支型材的先例，我們應該抓緊研究技術創新步伐，勇于實踐，敢于突破，同時加強擠壓金屬變形理論的學習，用理論指導實踐，可少走很多彎路。本次活動只是一次開始，為以后專家們和生產技術人員的溝通建立了良好的渠道，為向鋁材企業普及專業知識開辟了新的途徑，希望能為南海鋁材行業的發展添磚加瓦。【完】

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