桿件由鋼管、封板或錐頭、高強螺栓組成，其主要工藝過程有：鋼管下料坡口并編號→鋼管與封板或錐頭，高強螺栓配套并點焊→全自動或半自動二氧化碳氣體保護焊接（2級焊縫）→拋丸除銹（Sa2.5級）→涂裝→包裝，桿件的主要檢驗控制有：
a.桿件的坡口及坡口后桿件的長度，要求達到±1mm。
b.編號及焊縫質量，焊縫質量采用超聲波探傷，抽查30%。
c.焊縫的強度破壞性試驗,采用拉力試驗機,抽樣數量為300根為一批,每批抽查3根。
d.除銹質量:應達到Sa2.5級,樣板與目視檢查。
e.涂裝質量：采用溫濕度計控制并測厚儀檢查，溫度為大于5℃，濕度 為小于80%，厚度為每遍25μm±5。
③封板、錐頭、套筒
封板、錐頭、套筒均為機加工零部件，其主要過程鍛壓→
金屬加工，主要檢驗控制的內容有：
過燒、裂紋、氧化皮等外觀缺陷，用放大鏡等采用10%數量抽查。
套筒、封板或錐頭與桿件配合進行強度（拉力） 試驗。
允許偏差項目的檢驗；
封板、錐頭均與桿件焊接后，隨桿件包裝，六角套筒則采用鐵桶
密封包裝。
④支座、支托加工
支座、支托都是在球加完畢的基礎進行制作加工，其主要過程 是：鋼板切割→鋼板間底座或托架焊接→與球焊接→
表面處理→包裝，其檢驗的主要內容有：
a.鋼板間的焊接：均為角焊縫，應達到3級焊縫質量，焊縫高度應滿足設計及規定要求。
b.與球的焊接：采用E50系列焊條或CO2半自動氣保焊，焊接質量應達到3級以上，高度必須滿足設計要求。
c.底座支托板的
平整度應不大于3mm。
d.焊接球與支座的中心偏移應不大于±3mm。
e.支座、支托用鋼箱包裝。
3.3、檁條制作及檢驗過程
檁條加工由檁條
成型機一次加工完成,成型后的檁條必須進行端部磨平整理,在廠內檁條的主要檢驗內容有:長度:不大于±2mm,高度不大于±1mm,
彎曲:不大于L/1000且不大于3mm,外觀不允許存在肉眼可見的損傷。檁條加工后采用鋼絲捆軋包裝。
三、膜、索的加工工藝及技術措施
1、膜的制作
1.1其目的是為保證膜產品的質量，對膜產品的加工過程予以規定，確保生產處于受控狀態。
1.2膜材料加工工作程序
1.2.1技術交底
制作部憑總經理簽發的任務書領取膜加工圖紙。由設計部項目設計負責人對圖紙中應注意的部分，及特殊要求作詳盡說明，并做《制作技術交底記錄》。
1.2.2生產準備
①制作方案：加工前，制作部經理，需組織有關人員對設計圖紙進行全面研究，制定出具體加工方案、工藝流程、工藝要求、質保措施。并根據任務，安排好生產進度，填寫《生產進度表》。
②量具校核：加工前，需由檢驗員對各工序使用的量具（裁剪車間地標尺、
鋼板尺、熱合車卷尺、鋼板尺）進行檢驗校核，確保其處于良好的使用狀態。并對檢驗結果予以記錄。
③設備認可：加工前，需由操作工對使用的設備進行檢查、保養、及試運轉，確保其處于良好狀態。對于關鍵設備，需由公司質檢工程師確認其加工能力，以保證產品質量。設備的確認結果做《制作設備維修保養記錄》。
④熱合試驗：加工前，熱合車間需采用工程使用的膜材料，模擬工藝要求的各種熱合層數和熱合形式做出最佳熱合結果，并準確填寫《熱合數據試驗報告》。熱合試樣送公司檢驗工程師作拉力試驗，試驗結果填入《拉力數據試驗記錄》，經確認后，其參數作為熱合生產依據。
1.2.3加工過程
（1）材料檢驗：膜材料展開后，檢驗員必須對膜材料進行檢驗，并作檢驗記錄。
（2）放樣畫線：裁剪領班主持放樣畫線工作，嚴格按照圖紙放樣，畫好膜片需經自檢、互檢記錄《制作過自檢表》、《制作過程互檢表》。
（3）膜片編碼：經檢驗合格的膜片，領班按照圖紙標注膜片號，并登記。
（4）畫線檢驗：檢驗員對登記的膜片進行復檢。要求放樣精確，標號醒目，膜片清潔。檢驗員填寫《制作過程復檢表》并在《制作產品質量檢驗單》作合格
記錄。
（5）實際裁剪：經反復較核確認無誤后，裁剪工方可下料。
（6）焊縫
打磨：打磨工需持證上崗，在實際打磨前需調整好打磨間隙,并使用邊角膜材料反復試驗取得最佳效果。在打磨中需經常自檢、互檢，注意加注潤滑油和工作氣壓，注意清理排屑和砂帶的
磨損更換，保持膜片打磨質量。打磨完畢的膜片進行復檢并填寫《制作過程復檢表》。
（7）打磨檢驗：檢驗員對打磨完畢已經登記的膜片進行檢驗，在《制作產品質量檢驗單》作表格記錄，或對不合格品作明顯標識分開碼放, 并通知打磨工人和制作部經理采取糾正和預防措施。
（8）接片熱合：熱合領班負責領取膜片，按照圖紙進行接片熱合，操作中堅持自檢、互檢。所用的熱合參數記入《高頻熱合機工作記錄表》，工作內容登記《制作記錄表》。
（9）補強熱合：熱合領班進行補強熱合操作，操作中堅持自檢互檢,選用的熱合參數記入《頻熱合機工作記錄表》，工作內容登記《制作記錄表》。
（10）周邊
預處理：熱合領班主持對合龍后的膜片進行測量，比照成品圖對膜片周邊及細節部分的加工誤差進行調整，使之達到圖紙標定尺寸。
（11）周邊加工：熱合領班進行周邊加工熱合操作，操作中堅持自檢、互檢。選用的熱合參數記入《高頻熱合機工作記錄表》，工作內容登記《制作記錄表》。
1.3成品檢驗
已經熱合加工完畢的膜片，由質檢組做成品檢驗，需有項目設計負責,制作部經理、車間質檢員參加。檢驗中發現加工缺陷按照《制作、安裝糾正和預防措施
控制程序》辦理。檢驗結果填寫《制作產品質量檢驗單》，報送總經理，并交管理部存檔。
1.4清潔
檢驗合格的膜片，由制作部進行最后清理，清潔劑需用中性，嚴禁使用含
研磨成分的去污粉類物品。膜片正反面需逐次清理，不得留有
粘膠痕跡，畫線痕跡，污漬、塵土等。
1.5包裝
成品按安裝展開程序合理折疊，用標準包裝膜色裹嚴密并捆扎牢固。產品編號用水性白板筆寫于膜片零料上，制成飛子。飛子一式2個，分別栓牢于膜片及
外包裝醒目位置。
1.6入庫
包裝好的產品辦理入庫，并取得入庫單。
1.7特殊過程
1.7.1放樣畫線是加工程序中的關鍵過程。
1.7.2膜片熱合是加工程序中的特殊過程。
1.8特殊過程控制
1.8.1檢驗制度：裁剪工序在班組內逐片自檢、互檢，檢驗員逐片復檢后方可實際裁剪。
1.8.2參數記錄：熱合工序領班，班前需比照試驗報告的參數,作班前熱合試驗。觀察熱合滿度及
剝離狀況，并予以記錄。
1.8.3設備認可：施工前，公司質檢工程師對關鍵設備的運行狀態及加工能力進行鑒定，確保其達到保證產品質量所需的能力。
2、膜材料的檢驗和試驗
2.1其目的是對產品在制作、安裝過程中，確保未經檢驗和檢驗不合格的產品不繼續下一工序或最終交付。
2.2進貨檢驗和試驗
2.2.1質檢組負責需要入庫的采購材料和外協加工件的進貨檢驗和試驗，核查原材料的合格證和有關質量保證文件等。
2.2.2工程部負責非入庫的采購材料和外協加工件的進貨檢驗和試驗，查原材料的合格證和有關質量保證文件等。必要時赴加工地，在加工過程中跟蹤抽樣檢查。
2.2.3安裝部負責安裝工地采購材料和外協加工件的復檢。
2.2.4如果來不及進行進貨檢驗和試驗，可由總經理批準執行“緊急放行”規定。
上一頁123456789下一頁
